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塑膠製品不良原因之判定及處理方法

来源:http://www.cqxn023.com/news/87.html       发布时间:2018-06-07

塑膠製品不良原因之判定及處理方法


1. 縮水

2. 成品黏模(脫模困難)

3. 澆道黏模

4. 成品內有氣孔

5. 成品變形

6. 銀紋、氣瘡

7. 毛邊、彼鋒

8. 成品短射

9. 結合線

10.   成品表面光澤不良

11.   黑紋

12.   流紋

13.   開模時或頂出時成品破裂


塑膠成形產品,原則上都是依據標準規格要求製造.但無論如何它的變化仍是相當廣泛的.有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形,有裂痕、銀紋,或其它缺陷等無法接受的產品.在生產時就要從成品發生的問題,來了解判斷問題點所在,這是一種專門性技術及經驗的累積.如果我們把成品上的缺失,涵蓋在四個主要因素當中,那就是原料,模具、成型機及成形條件(如表一所列四項).有時變更操作條件,或模具、機器方面稍做調整,以及過濾所使用的原料,就可以解決問題所在.本章就逐一列舉成品可能發生的問題,並加以探討解決之道.


射出成型條件對成型品物性的影響, 大致可從四方面來考慮:1.原料  2.成形機 3.模具設計  4.成型條件


塑膠品在表面的凹陷、空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀亦會降低成品品質及強度.縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑膠均有關係.


塑膠:不同塑膠原料的縮水率,表一參考資料.通常易縮水的原料都屬於結晶性的,如尼龍、百折膠等等.在射出過程中,結晶性塑料受熱成流體狀態,分子呈無規則排列;當射入較冷的模腔時,塑料分子便慢慢整齊排列形成結晶,結果體積縮小小於規定尺寸範圍,就是所謂的“縮水”.

          

代  號

塑 膠 原 料

縮 水 率 %

GPPS

普通級苯乙烯、硬膠

0.4

HIPS

不碎級苯乙烯、不碎硬膠

0.4

SAN

AS膠

0.2

ABS

聚丙烯膠、丁二烯、苯乙烯

0.6

LDPE

低密度聚乙烯、軟膠

1.5~5

HDPE

高密度聚乙烯、軟膠`

2~5

PP

聚丙烯、百折膠

1~4.7

PPO

PPO膠

0.6

PA6

尼龍6

1.0

PA66

尼龍66

0.8~1.5

ACETAL

COPOHYMER

聚縮醛、賽鋼、特靈

2

CAB

酸性膠、酸醋纖雜

0.5

PET

PET膠

2.25

PBT

PBT膠

1.5~2.0

PC

聚碳酸酯、防彈膠

0.6

PMMA

亞克力

0.5

PVC硬

硬PVC

0.1~0.5

PVC硬

硬PVC

1~5

PU

PU膠、烏拉坦膠

0.1~3

EVA

EVA膠

1.0

PSF

聚偑

0.7

 射出技術:

在射出技術控制方面,出現縮水的情況有:壓力不足、射出速度太慢、燒口太小成澆道太長等等.所以在使用射出機時,必須注意成形條件及保壓是否足夠,以防造成縮水問題.

模具及產品設計方面:

模具的流道設計及冷卻裝置、對成品之影響亦很大出於塑料之傳熱能力較低,故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢,應有足夠的塑料填滿模腔,使射出機的螺桿在射出或保壓時,塑料不會倒流而減低壓力,另一方面水面亦不能冷卻太快,以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降,引致成品縮水.不同的模流過程有不同的收縮率,熔融筒的溫度控制得宜,可防止塑件過熱;延長週期,可確保製品有充分時間冷卻. 縮水問題如獲適當解決,可提高成品品質,減低次廢產品並提高生產效率.下表為縮水可能發生之原因及處理方法.

故   障   原   因

處   理   方   法

模具進膠不足

增加入料

熔膠量不足

適量入料,適度調高背壓

射出壓力太低

增加熔膠計量行程

保持壓力不夠

提高射壓、保壓壓力

射出時間太短

增長射出時間

射出速度太慢

增加射速

澆口不對稱

調整模具入口大小或位置

射料嘴阻塞

拆除清理

料溫過高

降低料溫

模溫不常

調整適當之溫度

冷卻時間不夠

酌延冷卻時間

排氣不良

在縮水處設排氣孔

料管過大

更換較小規格料管

螺桿止逆環磨損

拆除檢修

塑品厚薄不均

增加射壓

 

 

 

4-2成品黏膜(脫模困難)

在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.

而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調

節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:

故   障   原   因

處    理   方   法

填料過飽

降低射出劑量、時間及速度

射出壓力或料筒溫度過高

降低射出壓力或料筒溫度

保壓時間太久

減少保壓時間

射出速度太快

降低射出速度

進料不均使部分過飽

變更溢口大小或位置

冷卻時間不足

增加冷卻時間

模具溫度過高或過低

調整模溫及兩側相對溫度

模具內有脫模倒角(undercut)

修模具除去倒角

多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡

限制塑料的流程,儘可能接近主流道

探筒件脫模排氣設計不良

提供充分的逸氣道

螺桿前進時間太長

減少螺桿前進時間

模心錯位

調整模心,並使用「退撥」角鎖緊之

模子表面過於粗糙

打光模穴表面,噴脫模劑

4-3澆道黏模(脫模困難)

故  障  原  因

處   理  方  法

澆道過大

修改模具

澆道冷卻不夠

延長冷卻時間或降低料管溫度

澆道脫模角不夠

修改模具增加角度

澆道凹弧與射嘴之配合不正

重新調整與配合

澆道內表面不光或有脫模倒角

檢修模具

澆道外孔有損壞

檢修模具

無澆道抓鎖

加設抓鎖

4-4成品內有氣孔

在射出成型過程中,有時會出現內有許多小氣泡的成品,不但影響製品強度及機械性能,對成品外觀價格值亦大打折扣.所以當成品出現氣泡時,可檢查下列幾個因素,並做處理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋時,塑料在模具中的冷卻速

度不同,則收縮的程度不同,容易形成氣泡,所以對模具設計須特別留意.而在使用的原料方面,假如塑料帶有水氣,在熔膠時塑料受熱後分解,則射膠螺桿公差太小時,空氣容易進入模腔內形成氣泡,以下即歸納可能發生原因及處理方式.收縮程

度不同容易形成氣泡

故   障   原   因

處   理  方  法

材料中有水氣

塑造以前將材料確實烘乾,避免在塑造以前發生過度的溫度變化

射料不足(氣孔在結合線的位置)

檢查溫度射出壓力、射出時間是否不夠

填料量不足以防止過度之縮水

 

成品斷面,肋或柱過厚

變更成品設計或溢口位置

射出壓力太低

提高射出壓力

射出時間不足

增加射出時間

澆道溢口太小

加大澆道及人口

射出速度太快

調慢射出速度

原料溫度過高以致分解

降低原料溫度

冷卻時間太長

減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻

水冷卻過急(氣孔在制品表面)

減短水浴時間或提出水浴溫度

背壓不夠

提高背壓

模具溫度不平均

調整模具溫度

料管溫度不當

降低射嘴及前段溫度,提高後段溫度

4-5成品變形

塑品出現翹曲的原因很多,例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等.其中兩種最大的可能性為1.塑件厚薄不均或轉角不夠圓形,因而不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.2.有些平板型塑件,為了表而美觀,流道澆口得設在澆口

邊角上.而射膠時,熔融塑料只能由一端高速射入模腔內,因此被凝固於模腔內的塑膠份子,均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向,此時塑件之內應力很大;脫模時這些份子又被拉回原來的狀態,因而產生變形.為了使熔融塑料能順利充填

模腔,其設計要盡量避免以下各點:

1. 同一塑件中厚薄相差太大.

2. 存有過度脫角.

3. 緩衝區過短,使厚薄轉變相差懸殊.

從澆口分析,模具的設計要保證塑料能順利進入模腔,故分流道要避免採用直角轉彎形式,轉彎點比較適合採用弧形過度區,因此短而粗的分流道最理想,有助於減少流體取向現象.但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料,亦影響塑件的

外觀.

另外為了避免塑料充填時緊密程度不同,導致脫模困難而引起變形,分流道的截面形狀大小就要依射膠量及產品形狀面改變.產品較難成型的部份分流道加子粗後,主流道也應相對加大,使主流道截面積等於引流道截面積總值.

除此之外,還有兩個值得注意的問題,其一是塑件頂出裝置的形式.如果頂針設備太少,容易造成變形及翹曲現象;但頂針數量過多,會令部份成品不夠美觀,此時應考慮採推板方式、其二是模腔冷卻流道的設計,應讓塑件整體能均勻收縮,提高

產品素質.

以下即將成品容易產品變形的因素一一列出,提供成型技術上參考

故   障  原  因

處   理  方  法

成品頂出時尚未冷卻

降低模具溫度,加大冷卻水流道

 

延長冷卻時間,降低冷卻時間

 

降低原料溫度

成品形狀及厚薄不對稱

脫模後以定形架固定

 

變更外形設計

填料過多

減少射出壓力、速度、時間及劑量

幾個溢口進料不平均

更改溢口

頂出系統不平衡

改善頂出系統

模具溫度不均

調整模具及冷卻水路

返溢口部份之原料太鬆太緊

增加或減少射出時間

4-6銀紋、氣瘡

射紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內,使得製品表面光管及顏色不均,使是所謂的射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這種缺陷,必須找

出原因並了改善.

射紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣體,那麼探討這些氣體的主要來源分別為:

塑料本身含有水份或油劑:

由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受高熱而產生氣體.

原料受分解:

如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型週期太長,則對熱敏感的塑料如PVC、賽鋼及PC等,容易因高溫受熱分解產生氣體.

空氣:

塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.

所以把塑料烘乾,並採用適當的熔膠溫度和速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑制品.此外,模具設計亦是很重要的一環.通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產生的產生的

機會會降低

在射出成型技術上,有一種方法來防止射紋之產生,使模具的構造中有加壓設備,但一個壓縮空氣入氣孔.鎖模後,則壓縮空氣進入模具中,使模內氣壓增高,當熔融塑料進入這高壓模具時,模具的氣孔在此時開始排氣,使模腔內保持一定壓力,增

加模內空氣壓力,確能使模射紋發生的機會,舉例說:普通的射出方法在處理ABS水份含量的空氣時,使會出現射紋,而逐漸增加模內的氣壓,則可處理含水量最高的ABS,亦不會出現射紋.4-2圖即為模內加壓及含水量對射紋之產生率比例.

4-7毛邊、彼鋒

毛邊(俗稱彼鋒)是一種很常遇到的注塑問題.常塑料在模腔內的壓力太大,其所產生的分模力大過鎖模力,因而迫開工模,使塑料走出來並在塑件表層形成彼鋒.但是引致此現象的成因卻可能有很多種,例如訴塑料方面的問題,或是射出機有損

壞,或是調校不適當,以至工模本身也有可能:一般來說,與溫度、壓力及操作時序有關,因此要找出其解決方法也不容易.由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗,因此粘度太高或是太低,則其流動性高使很容易流人工模合模面之間的

微小空隙,增加分模力,直至出現彼鋒.尼龍便是一個典型例子,所以在麼模塑尼龍時便需要較大的鎖模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,則其流動阻力便很大,因而產生大的肯壓,使模腔內的塑料的平均壓力提高,同樣會引致毛邊.一般來說,

塑料溫度對粘度的影響最大,而壓力及剪切率也對粘度有影響.如果將塑料的溫度升高,則其粘度使上降,而將其溫度調低,其粘度使增大.

塑料方面的另一種問題,就是其乾燥狀況及是否混有雜物,有些塑料,例如尼龍及ABS,具有很強的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接與塑料份子鍵合,因而影響塑料的性能,至於聚碳酸酯,雖然沒有吸水性,但其性能也對其表面水份敏感,所以

在模塑時,很多塑料都必須預先加以焙乾,才能正確地控制其性能.如果在塑料內混入雜物,或是混合不同種類的塑料,則當然更難預測塑料的性能變化.

塑料在模腔內的壓力,會隨著模腔的充填而改變.在模腔未曾填滿之前,熔融前端之壓力差不多等於零.而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高,但當模腔完全填滿時,塑料流動時的壓力損耗就不再存在,整個模腔內的壓力都變成同一

靜壓,因而要把工模迫開的力量便會大增,引致毛邊之產生.為了避免此種情況之出現,在模腔一旦填滿,注射壓力使必須立即調整至較低的保壓壓力.除了正確調校射出機之壓力控制系統外,另一種輔助方式就是先把注射速度降低.這樣一來,

熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化,因而避免了毛邊的產生.由於注射速度太慢會拖慢生產,最好的注射速度調校方法就是分段調校,以保證在注射過程中的平均速度不會太慢.由於注射速度太快會加大壓力損壞,提高模腔內塑料的平

均壓力,所以注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力.不然的話,毛邊也可能產生.

 如果是射出機的機械結構方面有問題,則其複雜性便較大,要找問題的成因也較困難.例如模板之間的平行度有偏差,或是模板拉桿的受力分不均勻,也會引起工模力不平衡,以致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼鋒.在另一方面,如果螺桿或熔

膠筒的磨損較大,則熔體便可能在螺紋外徑與熔膠筒之間滑行及逆流,因而出現壓力切換位置點的不正確,造成局部的毛邊及射膠不足情況.

 除了上述各種因素之外,如果工模方面出現了問題,也會產生毛邊.例如工模用久了,有些位置有了磨損,使容易有毛邊的現象.甚至一些小毛病,如排氣孔阻塞,也會引起模腔壓力升高,而壓力太高便會有毛邊.在一些多腔工模,如果流道設計欠

缺平衡,則塑料的流動便不對稱,為了避免個別模腔射膠不足,另外一些模腔便可能會毛邊.


有關問題

基  本  原  因

檢 驗 項 目 及 解 決 方 法

 

 

塑   料

 

 

 

 

 

射出機

 

 

 

 

 

 

工  模

溫度太高

檢驗乾燥器、塑料儲藏及運送

受到污染

檢查塑料及任何雜質、找出污染來源

操作不當

根據塑料供應商的資料、查驗射出機的設定操作條件

鎖模力太低

檢查壓力值及作調校

注射壓力太高

檢查設定值及作調校

保壓壓力太高

檢查設定值及作調校

注射壓力轉換太遲

檢查轉換壓力位置、重新調校提早轉換

注射速度過快

檢查及調校流量控制閥

溫度太高

檢查電熱系統及螺桿轉速

溫度太低

檢查電熱系統及螺桿轉速

模板不平均

重新調整

模板剛性不夠

檢查鎖模力及調校

螺桿磨損

檢查及更換

排氣孔阻塞

檢查及清理

工模磨損

檢查使用次數及鎖模力、修理或更換

 

 

塑  料

 

 

射出機

 

 

 

 

 

 

 

 

工  模

澆道及流道尺寸不適當

查驗使用尺寸是否適當及位置是否正確

分模線不配合

檢查工模相對位置是否偏移、重新調校

粘度太低

檢查塑料粘度及射出機的操作條件

注射壓力太高

降低壓力

注射速度太快

調校流量控制或將溫度升高

注射速度太慢

提高速度

鎖模力太低

檢查鎖模力及計算正確數值

工模溫度太低

檢查電熱系統及修理

止回閥磨損

檢查及修理或更換

螺桿及熔膠筒磨損

檢查射出機之設定操作條件及修理更換

鎖模力不均勻

檢查拉桿受力情況

模板不平行

檢查及調正

流道不平衡

檢查設計及修改

工模相對偏移

檢查塑件壁厚及調正

工模加熱不均勻

檢查電熱系統及修理

 

 

4-8成品短射,缺料,澆不足

充填不足(shortslot)是熔融的材料未完成流遍成形空間的各角落之現象.

充填不足的原因有成形條件設定不適當,模具的設計,製作不完備,成形品的肉厚太薄等所致,成形條件的對策是增高材料溫度(加熱缸溫度),模具溫度增大射出壓力,射出速度及提高材料的流動性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再檢討

澆口位置、大小、數目等使熔融材料容易流動.為了使成形空間內的氣體順利疏散,可在適當位置設置排氣孔.


故   障   原   因

處    理    方   法

射出壓力不足

提高射出壓力

料管溫度太低

提高料管溫度

射出速度太慢

增快射出速度

漏斗阻塞

拆除清理

澆口位置不當

調整更改

流道太小

加大流道

模具溫度太低

調整模溫

成形空間內之氣體未能順利排出

恰當位置加適度之排氣孔

成形品部肉厚不均或太薄

 

潤滑劑不足

酌加潤滑劑

融膠量不夠

增多計量行程

射出時間太短

增長射出時間

射嘴阻塞

拆除清理

澆口及溢口太小

加大澆道或溢口

螺桿止逆環(過膠圈)磨損

拆除檢驗修理更換

過膠不平均

重對模具溢口的位置或適當使用肯壓

模具溫度不均

重調模具水管

4-9結合線

結合線(weld ling)是熔融材料 道或 道以上合流的部份所形成的細線,結合線發生的原因如下所示:

1. 成形品形狀(模具製造)所致材料的流動方式.

2. 熔融材料的流動性不良.

3. 熔融材料合流處捲入空氣,揮發物或離形劑等異物.

結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流,而產生結合線.但材料的流動性特別良好時,可使結合線幾乎看不見,同時異高材料溫度,增高模具溫度,亦可使結合之程度減至

最小.

改變澆口的位置、數目,將發生結合線的位置移往地處,或在熔合部設置排氣孔,迅速疏散此部份的空氣及揮發物,或在熔合部附近設材料溢流池,將結合線移至溢流池,事後再將其切除等皆是有效的處置對策.

結合線不僅有凝成形品之外觀,同時也不利於成形品強度,不含玻璃纖維等填充料的非強度與其他部位相差無幾.但玻璃纖維強化塑膠(FRTP)的玻璃纖維在熔合不融者,此部份的強度常低很多.


故   障   原   因

處   理   方   法

射出壓力不足

提高射出壓力

射出速度太低

增加射出速度

澆口及流道太小

調整模具入口尺寸或改變位置

澆口及流道不適當

調整模具入口尺寸或改變位置

模具溫度太低

提高模具溫度

有吸濕性

原料充分烘乾

材料固化過速

 

潤滑劑不足

 

流動性不足

 

原料熔融不佳

提高原料溫度

 

提高背壓

 

提高螺桿轉速

模內空氣排除不及

增開排氣孔,射速太快

 

或檢查原有排氣孔是否堵塞

原料不潔或滲有他料

檢驗原料

脫模油太多

少用脫模油盡量不用

4-10成品表面光澤不良

成形品表面失去本來的光澤,形成乳白色層模,成為模糊狀態等皆可稱為表面光澤不良(haze).

成形品表面光澤不良,大都是由於模具表面狀態所致,模具表面的研磨不良時,成形品表面當然得不到良好的光澤.但模具表面狀態良好時,增高材料溫度,模具溫度,可改良表面光澤.使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦是表面光澤不良的原

因.同時,材料吸濕或含有揮發物及異質物混入污染亦是造成形品表面光澤不良的原因.

 

異    常    原   因

處    理    方   法

射出壓力速度太低

 

模具溫度太低

提高模具溫度

成形空間表面有水或油脂污染

擦拭乾淨

成形空間表面打磨不充份

模具打光

澆口及流道太小

調整模具入口尺寸

噴嘴部份阻塞

拆下清除

不同材料混入或異物污染

 

含有揮發物

 

吸濕性

 

原料之劑量不足

增加射出壓力速度、時間及劑量

 

4-11黑紋

黑紋(blackstreak)成形品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.

有效防止黑條發生的對策是防止加熱缸內的材料溫度過高,減慢射出速度.加熱缸內壁或螺桿,若有傷痕或缺口,則附著於此部份的材料會過熱,引起熱分解.逆流防止閥亦會因材料滯留而引起熱分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特

別注意防止黑紋的發生.

異   常   原   因

處   理  方  法

原料溫度過高,材料容易分解

降低料管溫度

螺桿轉速太快

降低螺桿轉速

螺桿與料管偏心而產生非正常

澆口套與噴嘴中心不同軸

磨擦熱

檢修機器

射嘴孔過小或溫度過高

重新調整孔徑或溫度

料管或機器過大

更換料管或機器

加熱缸中有燒黑材料

拆卸清理或換料情況

混料

 

 


4-12流紋

流痕(flow mark)是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.

流痕是最初流入成形空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間形成界線所致.為了防止流痕,可增高材料溫度,改善材料流動性,調整射出速度.

殘留於射出成形機噴嘴前端的冷材料,若直接進入成形空間內,則會造成流痕,因此在注道與流道的會合處或流道與分流道的交接處設充分的滯材部,可有效的防止流痕的發生.同時,亦可增大澆口的尺寸來防止.

故    障   原   因

處    理    方   法

保壓時間太短

增加保壓時間

模具溫度太低

提高模具溫度

澆口附近溫度太低

提高溫度

澆口太小或位置不常

加大澆口或更改位置

原料熔融不佳,料溫太低

提高原料溫度

 

提高背壓

 

加快螺桿轉速

成品斷面厚薄相差太多

變更成品設計

射出壓力太高或太低

調整適當射出壓力

射出速度太快或太慢

調整適當射出溫度

原料不潔或滲有他料

檢查原料

 

4-13開模時或頂出時成品破裂

破裂(cracking)是成形品表面產生毛髮狀之裂紋,成形品會有棱角時,此部份常發生不易看出的細裂紋.裂紋是成形品的致命不良現象主要原因如下所示.

1. 脫模不易所致

2. 過度充填所致

3. 模具溫度過低所致

4. 成形品構造上的缺陷所致

若欲避免脫模不良所致的裂紋時,模具成形空間須設有充分的脫模斜度,檢討頂出銷的大小、位置、形式等.頂出時,成形品各部分的脫模阻力要均勻.

過度充填是射出成形時,施加過大的射出壓力或材料計量過多,成形品的內部應力過大,脫模時造成裂紋,在此種狀態下,模具配件的變形量也增大,更難脫模,助長破裂之發生,此時,直降低射出壓力,防止過度充填.

澆口部常易殘留過大的內部應力,澆口附近易脆化,特別是直接澆口的部份,易因內部應力而破裂,例如杯狀或碗狀成形品,易以澆口為中心而發生放射狀裂紋.


故    障    原    因

處    理    方    法

射出壓力過高填料過飽

降低射出壓力、時間、速度及膠量

加熱缸溫度太低

提高料管溫度

脫模斜度不足

 

頂出方式不當

檢修模具

金屬埋入件之關係

 

模具溫度過低

升高模具

澆口太小或形式不當

 

部份脫模角不夠

檢修模具

有脫模倒角

檢修模具

成品脫模時不能平衡脫離

檢修模具

脫模時模具產生真空現象

開模或頂出慢速,加進氣設備


 

 

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