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注射模塑缺点和反常现象

来源:http://www.cqxn023.com/news/96.html       发布时间:2018-08-11

注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点: 
(1)产品注射不足; 
(2)产品溢边; 
(3)产品凹痕和气泡; 
(4)产品有接痕; 
(5)产品发脆; 
(6)塑料变色; 
(7)产品有银丝、斑纹和流痕; 
(8)产品浇口处混浊; 
(9)产品翘曲和收缩; 
(10)产品尺寸不准; 
(11)产品粘贴模内; 
(12)物料粘贴流道; 
(13)喷嘴流涎。 
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。 
⒈怎样克服产品注射不足 
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其它多种的原因。 
⑴设备原因: 
① 料斗中断料; 
② 料斗缩颈部分或全部堵塞; 
③ 加料量不够; 
④ 加料控制系统操作不正常; 
⑤ 注压机塑化容量太小; 
⑥ 设备造成的注射周期反常 。 
⑵注塑条件原因: 
① 注射压力太低; 
② 在注射周期中注射压力损失太大; 
③ 注射时间太短; 
④ 注射全压时间太短; 
⑤ 注射速率太慢; 
⑥ 模腔内料流中断; 
⑦ 充模速率不等; 
⑧ 操作条件造成的注射周期反常。 
⑶温度原因: 
① 提高料筒温度; 
② 提高喷嘴温度; 
③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; 
④ 提高模温; 
⑤ 检查模温控制装置。 
⑷模具原因 
① 流道太小; 
② 浇口太小; 
③ 喷嘴孔太小; 
④ 浇口位置不合理; 
⑤ 浇口数不足; 
⑥ 冷料穴太小; 
⑦ 排气不足; 
⑧ 模具造成的注射周期反常; 
⑸物料原因:物料流动性太差。 
⒉怎样克服产品飞边溢料: 
产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其它原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 
⑴模具问题: 
① 型腔和型芯未闭紧; 
② 型腔和型芯偏移; 
③ 模板不平行; 
④ 模板变形; 
⑤ 模子平面落入异物; 
⑥ 排气不足; 
⑦ 排气孔太大; 
⑧ 模具造成的注射周期反常。 
⑵设备问题: 
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; 
② 注压机模板安装调节不正确; 
③ 模具安装不正确; 
④ 锁模力不能保持恒定; 
⑤ 注压机模板不平行; 
⑥ 拉杆变形不均; 
⑦设备造成的注射周期反常 
⑶注塑条件问题: 
① 锁模力太低 
② 注射压力太大; 
③ 注射时间太长; 
④ 注射全压力时间太长; 
⑤ 注射速率太快; 
⑥ 充模速率不等; 
⑦ 模腔内料流中断; 
⑧ 加料量控制太大; 
⑨ 操作条件造成的 注射周期反常。 
⑷温度问题: 
① 料筒温度太高; 
② 喷嘴温度太高; 
③ 模温太高。 
⑸设备问题: 
①增大注压机的塑化容量; 
②使注射周期正常; 
⑹冷却条件问题: 
①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; 
②将制件在热水中冷却。 
3、怎样避免产品凹痕和气孔 
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 
(1)物料问题: 
①干燥物料 
②加润滑剂 
③ 降低物料中挥发物 
(2)注塑条件问题 
①注射量不足; 
②提高注射压力; 
③增加注射时间; 
④增加全压时间; 
⑤提高注射速度; 
⑥增加注射周期; 
⑦操作原因造成的注射周期反常。 
(3)温度问题 
①物料太热造成过量收缩; 
②物料太冷造成充料压实不足; 
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化; 
④模温太低造成充模不足; 
⑤模子有局部过热点; 
⑥改变冷却方案。 
(4)模具问题; 
①增大浇口; 
②增大分流道; 
③增大主流道; 
④增大喷嘴孔; 
⑤改进模子排气; 
⑥平衡充模速率; 
⑦避免充模料流中断; 
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位; 
⑨如果有可能,减少制品壁厚差异; 
⑩模子造成的注射周期反常。 
(5)设备问题: 
①增大注压机的塑化容量; 
②使注射周期正常; 
(6)冷却条件问题: 
①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; 
②将制件在热水中冷却。 
⒋怎样防止产品接痕(拼缝线) 
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 
⑴温度问题: 
①料筒温度太低; 
②喷嘴温度太低; 
③模温太低; 
④ 拼缝处模温太低; 
⑤ 塑料熔体温度不均。 
⑵注塑问题: 
① 注射压力太低: 
② 注射速度太慢。 
(3)模具问题: 
<1>拼缝处排气不良; 
<2>部件排气不良; 
<3>分流道太小; 
<4>浇口太小; 
<5>三流道进口直径太小; 
<6>喷嘴孔太小; 
<7>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口; 
<8>制品壁厚太薄,造成过早固化; 
<9>型芯偏移,造成单边薄; 
<10>模子偏移,造成单边薄 
<11>制件在拼缝处太薄,加厚; 
<12>充模速率不等; 
<13>充模料流中断。 
(4)设备问题: 
①塑化容量太小; 
②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。 
⑹物料问题: 
①物料污染; 
②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。 
5、怎样防止产品发脆 
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。 
⑴注塑问题: 
<1>料筒温度低,提高料筒温度; 
<2>喷嘴温度低,提高它; 
<3>如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度; 
<4>提高注射速度; 
<5>提高注射压力; 
<6>增加注射时间; 
<7>增加全压时间; 
<8>模温太低,提高它; 
<9>制件内应力大,减少内应力; 
<10>制件有拼缝线,设法减少或消除; 
<11>螺杆转速太高因而降解物料。 
⑵模具问题: 
①制品设计太薄; 
②浇口太小; 
③分流道太小; 
④制品增加加强筋、圆内角。 
⑶物料问题: 
①物料污染; 
②物料未干燥好; 
③物料中有挥发物; 
④物料中回料太多或回料次数太多; 
⑤物料强度低。 
⑷设备问题: 
①塑化容量太小; 
②料筒中有障碍物促使物料降解。 
6、怎样防止塑料变色 
物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。 
(1)物料问题: 
①物料污染; 
②物料干燥不好; 
③物料中挥发物太多; 
④物料降解; 
⑤着色剂分解; 
⑥添加剂分解。 
(2)设备问题: 
①设备不干净; 
②物料干燥不干净; 
③环境空气不干净,着色剂等飘浮在空中,沉积在料斗及其它部位上; 
④热电偶失灵; 
⑤温度控制系统失灵; 
⑥电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏; 
⑦料筒中有障碍物促使物料降解。 
(3)温度问题: 
①料筒温度太高,降低它; 
②喷嘴温度太高,降低它。 
(4)注塑问题: 
①降低螺杆转速; 
②减小背压力; 
③减小锁模力; 
④降低注射压力; 
⑤缩短注射压力; 
⑥缩短全压时间; 
⑦减慢注射速度; 
⑧缩短注射周期。 
(5)模具问题: 
①考虑模子排气; 
②加大浇口尺寸,降低剪切速率; 
③加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸; 
④去除模内油类及润滑剂; 
⑤调换润油剂。 
另外,高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大,也会由于受应力而变色。 
7、怎样克服产品银丝与斑纹 
(1)物料问题: 
①物料污染; 
②物料未干燥; 
③物料颗粒不均。 
(2)设备问题: 
①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流; 
②流涎,采用弹簧喷嘴; 
③设备容量不足。 
(3)注塑问题: 
①物料降解,降低螺杆转速,降低背压力; 
②调整注射速度; 
③增大注射压力; 
④加长注射时间; 
⑤加长全压时间; 
⑥加长注射周期。 
(4)温度问题: 
①料筒温度太低或太高; 
②模温太低,提高它; 
③模温不均。 
④喷嘴温度太高会流涎,降低它。 
(5)模具问题: 
①增大冷料穴; 
②增大流道; 
③抛光主流道、分流道、浇口; 
④增大浇口尺寸或改为扇形浇口; 
⑤改善排气; 
⑥提高模腔光洁度; 
⑦清洁模腔; 
⑧润滑剂过量,减少它或调换它; 
⑨去除模子内露水(模子冷却造成的); 
⑩料流经过凹穴及增厚断面,修改制品设计; 
试用浇口局部加热。 
8、怎样克服产品浇口处混浊 
产品浇口处出现斑纹和混浊,通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。 
(1)注塑问题: 
①提高料筒温度; 
②提高喷嘴温度; 
③减慢注射速度; 
④增大注射压力; 
⑤改变注射时间; 
⑥润滑剂减少或调换润滑剂。 
(2)模具问题: 
①提高模子温度; 
②增大浇口尺寸; 
③改变浇口形状(扇形浇口); 
④增大冷料穴; 
⑤增大分流道尺寸; 
⑥改变浇口位置; 
⑦改善排气。 
(3)物料问题: 
①干燥物料; 
②去除物料中污染物。 
9、怎样克服产品翘曲与收缩 
产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。 
(1)注塑问题: 
加长注射周期间时; 
不过量充模下增大注射压力; 
不过量充模下加长注射时间; 
不过量充模下加长全压时间; 
不过量充模下增加注射量; 
降低物料温度以减少翘曲; 
使充模物料保持最小限度以减少翘曲; 
使应力取向保持最小以减少翘曲; 
增大注射速度; 
减慢顶出速度; 
制件退火; 
制件在定型架上冷却; 
使注射周期正常。 
(2)模具问题: 
①改变浇口尺寸; 
②改变浇口位置; 
③增加辅助浇口; 
④增加顶出面积; 
⑤保持顶出均衡; 
⑥要有足够的排气; 
⑦增加壁厚加强制件; 
⑧增加加强筋及圆角; 
⑨校对模子尺寸。 
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小;模具温度高,制品收缩小,但翘曲大,反之制品收缩大、翘曲小。因此,必须视制品结构不同解决其主要矛盾。 
10、怎样控制产品尺寸 
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。 
(1)模具问题: 
①不合理的模子尺寸; 
②制品顶出时变形; 
③物料充模不均; 
④充模料流中断; 
⑤不合理的浇口尺寸; 
⑥不合理的分流道尺寸; 
⑦模子造成的注射周期反常。 
(2)设备问题: 
①加料系统不正常(柱塞式注压机); 
②螺杆停止作用不正常; 
③螺杆转速不正常; 
④背压调节不均; 
⑤液压系统止回阀不正常; 
⑥热电偶失灵; 
⑦温度控制系统不正常; 
⑧电阻电热圈(或远红外加热装置)不正常; 
⑨塑化容量不足; 
⑩设备造成的注射周期反常。 
(3)注塑条件问题: 
①模温不均; 
②注射压力低,提高它; 
③充模不足,加长注射时间,加长全压时间; 
④料筒温度太高,降低它; 
⑤喷嘴温度太高,降低它; 
⑥操作造成的注射周期反常。 
(4)物料问题: 
①每批物料性能有变化; 
②物料颗料大小无规律; 
③物料不干。 
11、怎样防止产品粘贴模内 
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足,注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内,注塑过程不可能正常。 
(1)模具问题: 
如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构; 
去除倒切口(陷槽); 
去除凿纹、刻痕以及其它的伤痕; 
改善模子表面的光滑性; 
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致; 
增加斜度; 
增加有效顶出面积; 
改变顶出位置; 
校核顶出机构的操作; 
在深抽芯模塑中,增强真空破坏及气压抽芯; 
模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形;检查开模时,模子有否偏移; 
减小浇口尺寸; 
增设辅助浇口; 
重新安排浇口位置,(13)(14)(15)旨在减少模腔内压力; 
平衡多模槽的充模速率; 
防止注射断流; 
如果制件设计不善,重新设计; 
克服模子造成的注塑周期反常。 
(2)注塑问题: 
①增加脱模剂或改善脱模剂; 
②调正物料供给量; 
③降低注射压力; 
④缩短注射时间; 
⑤减少全压时间; 
⑥降低模温; 
⑦增加注射周期; 
⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。 
(3)物料问题: 
①清除物料污染; 
②物料中加润滑剂; 
③干燥物料。 
(4)设备问题: 
①修缮顶出机构; 
②如果顶出行程不足,加长它; 
③校对模板是否平行; 
④克服设备造成的注塑周期反常。 
12、怎样克服塑料粘贴流道 
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ,主流道直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未全部固化。 
(1) 流道与模具问题: 
①流道注口与喷嘴必须配偶好; 
②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径; 
③抛光主流道; 
④增加主流道锥度; 
⑤调正主流道直径; 
⑥控制流道温度; 
⑦增加浇口料拉出力; 
⑧降低模具温度。 
(2) 注塑条件问题: 
①采用流道切断; 
②减少注射供料; 
③降低注射压力; 
④缩短注射时间; 
⑤减少全压时间; 
⑥降低物料温度; 
⑦降低料筒温度; 
⑧降低喷嘴温度; 
(3) 物料问题: 
①清理物料污染; 
②干燥物料。 
13、怎样防止喷嘴流涎 
喷嘴流涎主要由于物料过热,粘度变 小。 
(1) 喷嘴与模子问题: 
①采用弹簧针阀式喷嘴; 
②采用倒斜度喷嘴; 
③减小喷嘴孔; 
④增加冷料穴。 
(2) 注塑条件问题: 
①降低喷嘴温度; 
②采用流道切断; 
③降低物料温度;600 
④降低注塑压力; 
⑤缩短注射时间; 
⑥减少全压时间。 
(3) 物料问题: 
①检查物料是否污染; 
②干燥物料

塑性成型中缺陷工艺分析--色斑

色斑主要是由于料混合不均匀造成的!
要想消除色斑,其实并不很难!
首先料温不能太高,要加大背压,提高注射速度!
主要这几个方面基本就可以解决色斑了!!
不过色斑调整起来并不很容易!
也要根据经验,适当的调整以上参数!!
提高螺杆转速------PINERY

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